Semakin lama perkembangan teknologi di dunia ini semakin maju, dan juga kesejahteraan manusia semakin meningkat. Dengan kondisi seperti itu jumlah kendaraan juga akan semakin meningkat. Hal tersebut mengakibatkan jumlah kendaraan, terutama kendaraan bermotor yang digunakan manusia juga semakin bertambah banyak.

Semakin banyaknya jumlah kendaraan yang digunakan oleh manusia, akan menimbulkan kemacetan. Kemacetan terutama di tempat-tempat yang strategis. Dalam hal ini saya akan menyoroti kemacetan yang sering terjadi di pertigaan Mini Market Citroulli dan perempatan selokan Mataram.

Kemacetan yang terjadi di pertigaan Mini Market Citroulli dan perempatan selokan Mataram terjadi karena daerah itu merupakan daerah yang strategis karena diapit oleh banyak universitas yang tentu saja membuat banyak mahasiswa tinggal di sekitar daerah tersebut. Selain mahasiswa ada juga warga sekitar dan juga tentu saja masyarakat umum yang menggunakan jalan itu.

Jika saya menjadi orang tua yang anaknya akan menyeberang di jalan itu tentu saja saya akan khawatir terhadap keselamatan anak saya. Karena itu saya mengharapkan kesadaran para pengendara untuk selalu berhati-hati dalam setiap menggunakan jalan. Demi keselamatan diri sendiri dan keselamatan bersama.

Kemudian jika saya adalah seorang wisatawan yang akan menyeberang jalan yang ramai itu tentu saja pertama-tama saya akan merasa bingung, karena saya sebagai orang asing yang baru pertama kali berada di jalan itu. Karena itu saya sangat mengharapkan bantuan dari polisi atau penduduk sekitar. Dan juga tentu saja diperlukan kehati-hatian pengendara dalam mengemudikan kendaraannya. Mereka tidak boleh egois dan harus memperhatikan juga kepentingan orang lain, agar pengendara itu sendiri selamat dan juga orang lain juga dapat selamat. Demi kepentingan diri sendiri dan juga orang lain.

Dan juga jika wisatawan merasa nyaman dan mengetahui bangsa kita adalah bangsa yang memiliki ketertiban dan kedisiplinan yang tinggi tentu saja mereka akan merasa senang dan nyaman, sehingga akan kembali ke Indonesia. Hal tersebut akan sangat menguntungkan kita semua.

Jadi saran saya :

Kita harus menghormati sesama pengguna jalan.

Kita harus saling menjaga agar tidak merugikan diri sendiri dan orang lain.

Kita harus saling membantujika ada orang lain yang membutuhkan.

Dalam berkendara kita juga harus memperhatikan rambu-rambu lalu lintas dan jangan melanggarnya demi keselamatan bersama.

a. Mesin skrap lengkap dengan kunci dan alat irisnya

b. Kaliper / jangka sorong

c. Penyiku

d. stop watch

e. Kunci pas

f. Oli/pendingin

g. Plat pengganjal

7.3.1 Sebuah mesin skrap dengan kunci dan alat irisnya

a. Lengan

b. Kunci pemindah lengan

c. Batang ulir pemindah lengan

d. Engkol

e. Block engkol

f. Pasak engkol

g. Penggerak block engkol

h. Roda gigi penggerak

i. Poros pengatur langkah

7.4. Cara Kerja

1. Mengukur dimensi benda kerja dan menentukan sisi yang akan dikerjakan dengan skrap.

2. Memasang benda kerja di atas meja.

3. Menyetel panjang langkah, yang disesuaikan dengan benda yang akan diiris dan biasanya besarnya sama dengan panjang benda kerja ditambah awalan kurang lebih 5 mm dan panjang sisa kurang lebih 5 mm.

4. Menyetel langkah/putaran per menit.

5. Menyetel kedalaman pengirisan sekitar 2 mm dengan memutar pengatur kedalaman sebanyak 40 skala (tiap skala = 0,05 mm).

6. Menjalankan mesin untuk pengirisan.

7. Bila pengirisan sudah mencapai batas yang ditentukan untuk diiris, mesin dimatikan dan benda kerja diukur dengan menggunakan jangka sorong untuk memastikan ukuran sudah sesuai dengan yang dikehendaki (karena ukuran spindel pengatur kedalaman pada mesin skrap sudah tidak presisi lagi).

8. Mengulangi langkah 6 sampai 8 untuk mendapatkan kedalaman irisan yang dikehendaki.

9. Bila proses sudah selesai, kerja pahat “dibebaskan” terlebih dahulu kemudian mesin dimatikan.

10. Menghitung waktu proses dengan stopwatch.

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tim asisten praktikum Proses Produksi.

6.1. Tujuan

a. Memperkenalkan cara pengelasan dengan gas asetilen.

b. Memperkenalkan alat-alat pengelasan gas asetilen.

c. Memberikan ketrampilan dasar pengelasan gas asetilen.

6.2. Dasar Teori

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen (O₂) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000^o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.

Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C₂H₂) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :

Bila dihitung ternyata 1 kg CaC₂ menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari asetilen (C₂H₂) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350° C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).

Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.

Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.

Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :

a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

b. Nyala netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 ^oC tercapai pada ujung nyala kerucut.

c. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C.

Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :

a. Pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° – 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.

b. Pengelasan mendatar (horisontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

d. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :

o peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

o Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

o Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.

o Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

6.3. Alat dan Bahan

1. Satu unit peralatan gas oksi-asetilen, terdiri dari:

o tabung gas oksigen dan regulatornya

o tabung gas asetilen dan regulatornya

o selang

o brander (torch)

2. Bahan pengisi (kawat)

3. Alat pengaman (sarung tangan, kaca mata las)

4. Korek api dan oncor

5. stopwatch

6. Sikat baja

7. Alat-alat kerja bangku bila diperlukan.

Gambar peralatan las

6.4. Cara Pelaksanaan

a. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.

b. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.

c. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut penutupnya dengan kunci pembuka.

d. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang terpasang pada regulator.

e. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).

f. Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

g. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen pada brander sampai diperoleh nyala netral.

h. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada logam induknya.

i. Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan logam pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.

j. Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi las yang baik.

k. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.

l. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.

m. Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan praktikum serta mengembalikannya pada tempat semula.

Dalam praktikum Proses Produksi terdapat 7 modul. Ini adalah modul kelima. Isi selengkapnya dapat dibaca di bawah ini…

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tim asisten praktikum Proses Produksi.

5.1. Tujuan

Melatih ketrampilan praktikan di bidang las busur listrik dan memberikan pengetahuan dasarnya sehingga dapat memahami prosedur pelaksanannya dengan benar.

5.2. Dasar Teori

Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung.

Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.

Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.

Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.

Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil.

5.2.1. Pembentukan busur listrik proses penyulutan

5.2.1.1. Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

1. kawat inti

2. selubung elektroda

3. busur listrik

4. pemindahan logam

5. gas pelindung

6. terak

7. kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las.

Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

5.2.1.2. Proses penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

5.2.1.3. MenyalaKan busur listrik

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

a. Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

b. Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.

c. Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi.

5.2.1.4. Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.

Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit seperti pada gambar di bawah ini :

5.3. Alat dan Bahan

1. Mesin las listrik
2. Palu las
3. Tang
4. Tang penjepit
5. Elektroda
6. Kacamata las listrik
7. Mistar baja
8. Penyiku
9. Stopwatch
10. Sarung tangan
11. Sikat besi

5.4. Cara Kerja

5.4.1. Persiapan

a. Sebelum pekerjaan dimulai, menyiapkan dan memeriksa alat utamanya dan semua peralatan bantunya.

b. Memakai alat-alat pelindung yang sudah disediakan yaitu kacamata las listrik.

c. Menyiapkan benda kerja dan elektrodanya.

d. Memasang elektroda pada penjepitnya dan memasang penjepit benda kerja pada benda kerja (bisa pada meja kerjanya). Memperhatikan sebelum mesin las dihidupkan, letak dari penjepit elektroda jangan sampai menempel penjepit logam atau logam induknya.

e. Mengatur besarnya arus dengan memutar handel pada mesin las, dengan memperhatikan besarnya diameter elektroda, sesuai dengan tabel yang sudah ada.

5.4.2. Pelaksanaan

(1) Latihan menyalakan busur listrik dan membuat rigi-rigi las serta mengatur panjang busur (jarak antara ujung elektroda ke benda kerja).

a. Bila panjang busur tepat (kurang lebih garis tengah elektroda) dan kecepatan pengelasan yang tepat maka akan menghasilkan bunyi mendesis yang tetap dan halus (tidak meledak-ledak) dengan lebar jalur las sebesar kurang lebih dua kali garis tengah elektroda, karena cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik.

Hasilnya rigi-rigi las yang halus dan baik, tembusan las yang baik, dan terak halus dan mengkilat.

b. Bila busur terlalu panjang, maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola (percikan-percikan kecil) dari cairan elektroda.

Hasilnya rigi-rigi las kasar, tembusan las dangkal (melebar), dan percikan teraknya kasar.

c. Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, kalau terjadi kontak butiran logam cair yang menyambung elektroda dan logam induknya maka akan terjadi hubungan singkat dan busur akan mati, sehingga elektroda akan menempel kuat pada benda kerja.

(2) Posisi Elektroda

Pada pengelasan dengan elektroda terbungkus yang biasanya dengan mesin las konvensional maka posisi elektroda terhadap benda kerja berdasarkan eksperimen dan pengalaman yang paling baik hasilnya adalah yang sebagai berikut :

a. Posisi elektroda bersudut 70° -80° dengan arah memanjang las dan bersudut 90° arah melintang las.

b. Melatih gerakan-gerakan tangan dengan arah. memutar arah kanan maupun kiri dengan diameter yang relatif kecil.

c. Elektroda pada ujungnya akan mencair secara kontinyu sehingga perlu digerakkan searah dengan sumbunya secara kontinyu pula.

(3) Gerakan Elektroda.

Gerakan-gerakan elektroda pada pengelasan ada dua cara yaitu :

a. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

b. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak (panjang busur) agar tetap, hal tersebut disebabkan karena busur pada ujungnya mencair terus menerus sehingga mengalami pemendekan.

c. Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.

(4) Pengaruh kecepatan elektroda.

Kecepatan menggerakkan elektroda harus stabil, sehingga menghasilkan rigi-rigi las yang rata dan halus.

a. Jika elektroda digerakkan terlalu lambat akan didapatkan jalur yang lebar, kasar dan kuat tetapi dapat menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam induknya).

b. Jika elektroda digerakkan terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal karena kurangnya waktu pemanasan bahan dasar dan kurangnya waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar.

c. Jika kecepatan geraknya elektroda tepat, daerah perpaduan dengan bahan dasar dan tembusan lasnya baik.

5.4.3. Kesehatan dan keselamatan kerja

a. Arus Listrik

Bekerja dengan menggunakan energi listrik kita tidak perlu takut tetapi jangan sembrono. Hal-hal yang perlu mendapatkan perhatian :

1. Harus dijaga agar jangan sampai terjadi korslet (hubungan singkat) arus listrik, hindarkan agar kabel tidak terluka oleh benda tajam atau api, jauhkan penjepit elektroda dari logam lain, sambung-sambungan dan terminal-terminal kabel harus benar-benar kuat.

2. Bahaya terkena sengatan arus listrik oleh alat las relatif kecil karena tegangan yang dihasilkan cukup rendah (pada alat ini 30-78 volt).

b. Nyala Busur Listrik

Busur listrik yang terjadi akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga logam yang dilas akan mencair dengan cepat pada bagian yang terkena busur listrik.

Yang perlu diperhatikan adalah :

1. Busur listrik akan disertai percikan-percikan api yang dapat melukai kulit.

2. Busur listrik akan juga mengeluarkan sinar ultraviolet dan infra merah denga intensitas yang cukup tinggi.

Kedua sinar tersebut sangat membahayakan bagi kesehatan mata dan kulit jika lama-lama terkena langsung. Akibat dari radiasi kedua sinar tersebut adalah mata akan pedih dan akan mengeluarkan air mata, jika lebih lanjut mata akan rusak bahkan akan terjadi iritasi dan kebutaan. Dengan demikian memakai pelindung mata adalah keharusan.

c. Gas atau Asap Pengelasan

Pada pengelasan dengan elektroda terbungkus ini akan dihasilkan asap atau gas yang cukup banyak. Asap tersebut berfungsi untuk melindungi logam cair terhadap oksidasi oksigen dari udara. Gas atau asap tersebut jika dihirup dalam waktu yang panjang akan merusak kesehatan bahkan dapat meracuni darah. Oleh sebab itu harus ada pelindung terhadap gas tersebut untuk mengusir gas tersebut dari ruang pengelasan yang tertutup dengan blower.

4.1. Tujuan

Mempelajari cara kerja mesin frais atau mesin milling serta mengetahui cara penggunaan dan fungsinya.

4.2. Dasar Teori

4.2.1. Intisari

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling.

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.

Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus.

Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan.

Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam benda kerja (gambar 1), kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter (gambar 2), dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuknya (gambar 3).

4.2.2. Prinsip kerja mesin milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

4.2.3. Jenis-jenis mesin milling

Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya, ada beberapa jenis mesin milling dalam dunia manufacturing antara lain:

1. Mesin Milling Horizontal

Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

2. Mesin Milling Vertikal

Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

3. Mesin Milling Universal

Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya, seperti :

a. Frais muka

b. Frais spiral

c. Frais datar

d. Pemotongan roda gigi

e. Pengeboran

f. Reaming

g. Boring

h. Pembuatan celah

4. Plano Milling

Untuk benda kerja yang besar dan berat.

5. Surface Milling

Untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaikturunkan.

6. Tread Milling

Untuk pembuatan ulir.

7. Gear Milling

Untuk pembuatan roda gigi.

8. Copy Milling

Untuk pembuatan benda kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan.

4.2.4. Gerakan dalam mesin milling

Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja.

1. Gerakan Pemotongan

Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.

2. Gerakan Pemakanan

Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.

3. Gerakan Penyetelan

Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan

4.2.5. Bagian Utama Mesin Milling

Bagian utama mesin milling meliputi beberapa bagian seperti di belakang

4.2.6. Cutter

4.2.6.1 Type Cutter

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.

Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih tahan lama.

Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle) dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.

Ada beberapa jenis cutter seperti misalnya :

a. Plain Mill Cutter

Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.

b. Shell End Mill Cutter

Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan untuk pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari diameternya dan hal yang harus diingat adalah tidak boleh memasang cutter ini terbalik.

c. Face Mill Cutter

Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong pada bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya, seperti shell mill cutter. Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped.

Face mill cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian sisi potongnya.

d. End Mill Cutter

4.2.6. Pengerjaan pada mesin milling

a. Pengefraisan Sisi, adalah pengefraisan dimana pisau sejajar dengan permukaan benda kerja.

b. Pegefraisan Muka, adalah pengefraisan dimana sumbu pisau tegak lurus dengan permukaan benda kerja.

4.2.7. Metode pengefraisan

a. Climb Mill

Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja ke dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan diperbolehkan memakai metode pemotongan ini.

b. Conventional Milling

Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah dengan gerakan benda kerja, pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk semua jenis mesin frais.

4.3. Alat dan Bahan

a. Milling machine (mesin frais)

b. Jangka sorong / kaliper

c. Pahat alas

d. Kuas

e. Coolant (pendingin)

f. Palu plastik

g. Stopwatch

h. Mistar siku

i. Kikir

j. Kunci tanggem

4.4. Cara Kerja

1. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja.

2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper dan menghaluskan sedikit permukaannya dengan menggunakan kikir.

3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja.

4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja.

5. Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan pemakanan untuk masing–masing sisi. Saat pemakanan dilakukan, mata pahat dan benda kerja diberi pendingin, sehingga benda kerja tidak mengeluarkan asap ( benda kerja panas ).

6. Mengatur ketebalan pemakanan.

7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu kali pemakanan.

8. Mencatat keadaan akhir benda kerja.

Dalam praktikum Proses Produksi saya mendapatkan 7 modul, ini adalah modul ketiga, yaitu mesin bubut. Isinya dapat dilihat berikut ini….

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tin asisten praktikum Proses Produksi.

3.1. Tujuan

Mempelajari proses pengerjaan logam melalui pemotongan dengan menggunakan mesin perkakas yaitu mesin bubut.

3.2. Dasar Teori

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang di mesin harus dapat dipegang diantara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka didukung pada pencekam rahang atau dipegang pada pencekam yang ditarik ke dalam atau leher collet).

Meskipun mesin ini terutama disesuaikan dengan pengerjaan silindris, namun dapat juga dipakai untuk beberapa kepentingan lain. Permukaan rata dapat dicapai dengan menyangga benda kerja pada plat muka atau ke dalam pencekam. Benda kerja yang dipegang dengan cara ini dapat juga diberi pusat, digurdi, dibor atau dilebarkan lubangnya. Sebagai tambahan, pembubut dapat digunakan untuk membuat kenob, memotong ulir atau membuat tirus. Pembubut berkepala roda gigi mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak yang dipasang pada motor di bawah. Untuk itu hanya perlu menggerakkan tuas yang menjulur pada kotak roda gigi. Rakitan kereta luncur mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron. Oleh karena mendukung dan memandu pahat pemotong, maka harus kaku dan dirancang dengan ketepatan tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pahat pada gerakan arah menyilang. Roda tangan yang atas atau engkol tangan mengendalikan gerakan dari perlengkapan majemuk dan karena perletakannya dilengkapi dengan busur derajat penyetel putaran, maka dapat ditempatkan dalam berbagai kedudukan sudut untuk membubut tirus pendek. Roda tangan yang ketiga digunakan untuk menggerakkan kereta luncur di sepanjang landasan, biasanya untuk menarik kembali ke kedudukan semula setelah ulir pengarah membawanya sepanjang pemotongan.

Bagian dari kereta luncur yang menjulur di depan dari pembubut disebut apron, yaitu merupakan dinding ganda dicor yang berisi kendali, roda gigi dan mekanisme lain untuk menghantar kereta luncur dan peluncur menyilang dengan tangan atau daya. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai tuas kendali dan roda. Pembubutan dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian yang bundar, benda kerja diputar pada sumbunya di mesin bubut ke arah sudut potong dari pahat potong sehingga akan dihasilkan geram. Proses ini disebut dengan Turning Operation.

Semua benda kerja hasil pembubutan merupakan bagian-bagian mesin, jig dan fixture, dan cekam.

Benda-benda tersebut dibuat dari bahan yang berbeda-beda tergantung dari kebutuhannya, dan dapat memiliki kualitas yang tidak sama satu sama lain.

3.2.1. Pengelompokan mesin bubut

Pembagian mesin bubut berdasarkan kemampuan pengerjaan dikelompokkan menjadi lima kelompok besar yaitu:

a. Mesin Bubut Ringan

Mesin ini bentuknya kecil dan sederhana, digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang kecil pula.

Biasanya diletakkan diatas meja kerja.

Contoh : Mesin bubut Simonet.

b. Mesin Bubut Revolver

Mesin ini khusus untuk memproduksi benda kerja yang ukurannya sama dan dalam jumlah yang banyak atau untuk pengerjaan awal.

Contoh : Mesin bubut Kapstan.

c. Mesin Bubut Sedang

Konstruksi mesin bubut ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan perlengkapan yang khusus. Mesin ini digunakan untuk pengerjaan yang membutuhkan ketelitian tinggi.

d. Mesin Bubut Standart

Mesin ini mempunyai power yang lebih besar dan digunakan untuk pengerjaan pembubutan yang memerlukan ketelitian tinggi dengan benda kerja yang cukup besar.

Contoh : Cholcester Master dan Kerry.

e. Mesin Bubut Beralas Panjang

Mesin bubut ini termasuk mesin bubut industri berat yang banyak digunakan pada benda kerja yang besar dan panjang. Misalnya poros-poros kapal dan poros transmisi.

3.2.2. Gerakan-gerakan dalam membubut

Dalam pengerjaan mesin bubut dikenal beberapa prinsip gerakan yaitu :

a. Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut “cutting motion, main motion”, artinya putaran utama. Dan cutting speed atau kecepatan potong merupakan gerakan untuk mengurangi benda kerja dengan pahat.

b. Pahat yang bergerak maju secara teratur, akan menghasilkan “chip” (geram, serpih, tatal).Gerakan tadi disebut “feed motion”.

c. Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (“depth of cutting”), pahat dimajukan ke arah melintang sampai kedalaman pemotongan yang dikehendaki. Gerakan ini disebut “adjusting motion”.

3.2.3. Pengerjaan pada mesin bubut

Adapun macam pengerjaan yang dapat dilakukan pada mesin bubut adalah :

a. Membubut memanjang (longitudinal)

Saat membubut memanjang, pahat digerakkan sejajar sumbu putar benda kerja sehingga dihasilkan bentuk silinder.

b. Membubut melintang (transversal)

Pahat bergerak tegak lurus terhadap sumbu putar benda kerja sehingga bahan terpotong menjadi dua bagian atau meratakan dari sisi benda kerja.

c. Membubut tirus / membubut konus

Pada waktu membubut tirus, pahat terlebih dulu diputar beberapa derajat, dengan demikian dihasilkan bentuk silinder tirus.

d. Membubut ulir

Pada waktu membubut ulir, pahat digerakkan dari kanan ke kiri dan sebaliknya. Pada waktu bergerak ke kiri pahat melakukan pemotongan, sedangkan pada saat kembali tidak melakukan pemotongan.

e. Membubut profil

Dipergunakan pahat khusus untuk membuat profile dengan gerakan pahat tegak lurus sumbu putar dari benda kerja.

3.2.4. Peralatan dan mesin yang digunakan

Bagian-bagian mesin bubut :

a. Kepala tetap (head stock)

Digunakan untuk kedudukan cekam, bisa juga untuk perlengkapan-perlengkapan lain misalnya centre tetap (dead centre), face plate, colet dan lain-lain.

b. Kepala lepas (tail stock)

Digunakan untuk menempatkan centre jalan (live centre), untuk menyangga benda kerja yang panjang, untuk kedudukan chuck bor (drill chuck), untuk kedudukan reamer, bisa juga untuk proses pembuatan tirus.

c. Eretan atas

Digunakan untuk kedudukan “tool holder”, bisa juga untuk proses pembuatan tirus.

d. Eretan lintang (cross slide)

Berfungsi untuk proses pemotongan melintang, baik untuk pemotongan benda kerja maupun proses facing (transfersal turning).

e. Eretan memanjang

Berfungsi untuk penyayatan memanjang (longitudinal turning).

f. Bed mesin

Berfungsi untuk tempat kedudukan pembawa (carried).

g. Sumbu pengatur jarak kisar (lead screw)

Berfungsi untuk proses pembuatan ulir (threading turning).

h. Sumbu pengatur gerak maju pemotongan (feed shaft)

Berfungsi untuk menggerakkan pahat secara otomatis baik memanjang maupun melintang.

Pahat bubut digunakan untuk mengurangi benda kerja. Pahat ini terbuat dari unalloyed tool steel, alloy tool steel, cemented carbide, diamond tips, ceramic cutting material. Umurnya tergantung dari jenis bahan dasar pahat, bentuk sisi potong, dan pengasahannya.

a. Sifat-sifat dasar pahat bubut

(1) Keras

(2) Ulet

(3) Tahan panas

(4) Tahan lama

b. Macam-macam pahat bubut

Untuk setiap jenis pengerjaan diperlukan pahat yang tepat. Oleh sebab itu harus dipilih pahat roughing, finishing, boring, thread cutting, dan sebagainya. Kebanyakan pahat bubut sudah distandarisasikan.

(1) Pahat roughing (roughing tool).

Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat mungkin. Oleh sebab itu pahat ini harus dibuat kuat. Bentuknya dapat lurus atau bengkok.

(2) Pahat finishing (finishing tool).

Permukaan yang halus dari benda kerja akan diperoleh jika menggunakan pahat finishing. Untuk keperluan ini dipergunakan pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat finishing datar dengan sisi potong rata. Setelah digerinda, sisi potong pahat finishing harus digosok dengan oil stone secara hati-hati, kalau tidak permukaan benda kerja tidak akan halus.

c. Perawatan pahat bubut

Pahat bubut harus disimpan sedemikian rupa sehingga sisi potongnya tidak mudah rusak. Sisi potong yang tumpul menyebabkan getaran yang besar, sehingga menyebabkan panas dan permukaan yang kasar. Oleh sebab itu janganlah menunggu sampai sisi potong tumpul.

d. Cara memasang pahat bubut

Selama pengerjaan, pahat ditekan oleh tenaga potong (cutting force). Besarnya tenaga ini tergantung dari besarnya benda kerja dan ukuran penampang chip. Dengan memasang pahat pada baut pengunci (clamping bolt), terjadilah getaran yang kuat di antara permukaan penyangga pahat dengan penjepit pahat. Getaran tersebut menyebabkan pahat bergerak. Untuk menghindari bergesernya pahat selama pengerjaan, pahat harus dipegang dengan kuat dan aman. Untuk pemasangan pahat dapat digunakan pelat-pelat tipis sebagai “ganjal”.

Alat ukur digunakan untuk mengukur benda kerja yang akan dikerjakan. Alat ukur yang tersedia antara lain:

a. Vernier Caliper

b. Mikrometerc.

c. Rollmeter

3.2.5. Kecepatan potong

Untuk menentukan kecepatan potong, hal-hal berikut ini harus diperhatikan:

a. Bahan dasar dari benda kerja

b. Bahan dari pahat

c. Penampang dari chip

d. Pendingin

e. Macam mesin bubut

Benda kerja yang besar biasanya sukar dipegang, maka harus digunakan kecepatan potong yang sesuai. Jenis pengerjaannya pun harus dipertimbangkan.

3.3. Alat dan Bahan

a. Stopwatch

b. kaliper

c. Center drill

d. Kunci pahat

e. Kacamata

f. Sikat

g. snei

3.4. Cara Kerja

a. Menyiapkan lembar kerja.

b. Mengukur diameter awal benda kerja dengan menggunakan kaliper.

c. Memasang benda kerja pada chuck mesin bubut, periksa sehingga benar-benar center. Sisi lainnya ditumpukan pada tail stock.

d. Memasang pahat pada rumah pahat dan mengatur tinggi ujung pahat terhadap sumbu benda kerja.

e. Pahat potong ditempelkan pada benda kerja dan posisi skala diatur pada posisi nol.

f. Mengatur kedalaman potong.

g. Mengatur kecepatan putaran mesin dan kecepatan pemotongan.

h. Jika pemasangan benda kerja pahat sudah betul, menghidupkan mesin dengan menekan tombol hijau dan pembubutan mulai berlangsung.

i. Pembubutan dilakukan untuk membubut benda kerja

j. Jika sudah selesai mesin dimatikan

k. Setelah benda selesai proses pembubutan, maka yang dilakukan selanjutnya adalah pembuatan ulir, pembuatan ulir menggunakan snei

l. Dengan benda masih benda tercekam pada spindle, pasang snei pada benda kerja dibagian yang akan dibuat ulir.

m. Dengan bantuan center drill supaya snei tidak bergerak kemana- mana, maka snei mulai untuk diputar hingga terbentuk ulir yang diinginkan

n. Setelah selesai membuat ulir maka dilakukan proses facing pada sisi satunya,supaya tepian benda kerja tidak tajam

o. Setelah selesai difacing, benda kerja dilepas dari spindle

p. Setelah selesai semua maka mesin bubut mulai untuk dibersihkan

Dalam praktikum Proses Produksi saya mendapatkan 7 modul, ini adalah modul keduanya. Isinya dapat dilihat berikut ini….

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tin asisten praktikum Proses Produksi.

2.1. Tujuan

Mempelajari proses gerinda pada alat-alat potong yang digunakan untuk mesin-mesin produksi seperti milling cutter, pahat bubut, pahat sekrap, mata bor, countersink, handtap dan sebagainya. Proses ini ditujukan untuk menajamkan kembali sisi potong yang telah tumpul akibat prses pengerjaan logam.

2.2. Dasar Teori

2.2.1. Bagian mesin

Gambar Mesin Gerinda

Keterangan gambar :

1. Lampu kerja

2. Skala vertikal untuk mengatur ketinggian dan gerinda

3. Pelindung

4. Stopper

5. Skala sudut untuk memutar posisi batu gerinda

6. Meja

7. Tempat alat/kunci

8. Handle untuk gerakan longitudinal/gerak pemakanan

9. Handle untuk gerakan horisontal (9A)

10. Handle untuk gerakan vertikal

11. Saklar

12. Saklar

13. Saklar on

14. Saklar off/emergency switch

15. Batu gerinda flat whells

16. Batu gerinda cup whells

17. Lemari untuk alat

2.2.2 Macam-macam batu gerinda

Gambar macam-macam batu gerinda

Selain jenis-jenis batu gerinda yang di atas juga terdapat jenis lain seperti shaped grinding wheels, cylindrical grinding wheels.

Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis batu gerinda :

1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink, mata bor, dan sebagainya.

2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut, dan sebagainya.

3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter

4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.

5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk.

Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga mempunyai warna batu yang berbeda pula, dimana setiap warna yang dimiliki batu mempunyai karakteristik yang berbeda pula, di pasaran pada umunya terdapat warna merah muda, putih dan hijau.

2.2.3 Alat-alat

Alat-alat yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut :

1. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan, terutama pada saat melakukan dressing.

2. Kacamata, untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.

3. Bevel protector, alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan penggerindaan.

4. Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan/ketinggian pada mata cutter, berupa alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.

5. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.

6. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.

7. Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.

2.2.4 Langkah kerja

Langkah kerja pengasahan cutter end mill:

I. Meratakan permukaan Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan di-nol-kan. Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan:

1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama.

2. Mengatur sudut-sudut (no.4 dan 25) sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi cutter tegak lurus pada batu gerinda.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

4. Mengatur stopper (no.8) sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai batu gerinda tepat setengah diameternya.

5. Melepas pin (no.26) sehingga dapat memutar handle (no.28) secara bebas.

6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.28) dan juga memutar handle (no.10) sampai permukaan cutter rata.

II. Mengasah sisi potong Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan dibentuk kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat meratakan permukaan cutter.

1. Dengan menggunakan pin (no.26) untuk menahan skala (no.27).

2. Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!!

3. Mengatur sudut (no.4) sehingga membentuk sudut 2-3°.

4. Mengatur sudut (no.25) sehingga membentuk sudut 10-15°.

5. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

6. Mengatur stopper (no.8), usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah pada cutter.

7. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.10) sambil menggerakkan handle (no.9) kekiri dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua.

8. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin (no.26) dan memutar skala (no.27) sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter.

9. Ulangi langkah No.4, sampai semua sisi mata potong terasah semua.

10. Kembali mengatur sudut (no.25) hingga membentuk 6-8°, dan ulangi kembali langkah No.3-6.

11. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan mempunyai ketinggian yang sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak lurus dengan permukaan bidang tersebut.

III. Mengasah sisi samping (Diameter Luar).

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda agar mempunyai sisi potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan samping.

1. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut (no.4) membentuk sudut 90°.

2. Melepas pin (no.26) sehingga handle (no.28) dapat berputar dengan bebas.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sehingga satu center pada cutter.

4. Mengatur stopper (no.8), usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua.

5. Dengan menggerakkan handle (no.9) ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak pemakanan (no.10) dan memutar handle (no.28).

6. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan pengurangan diameter cutter

Langkah kerja pengasahan pahat bubut

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, dan menggunakan sistem pencekaman pahat dengan tanggem.

1. Cekam pahat dengan tanggem, usahakan posisi pahat sejajar/lurus dengan tanggem.

2. Mengatur stopper dan ketinggian batu gerinda terhadap pahat, usahakan satu center!

3. Mengasah permukaan bidang A, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak atas dan samping).

4. Mengasah permukaan bidang B, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan).

5. Mengasah permukaan bidang C, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan dan atas).

Perhatian: Dalam melakukan penggerindaan, agar diperhatikan kondisi batu gerinda, apabila batu terlihat kotor (terdapat bercak hitam pada batu) maka diperlukan proses dressing pada batu gerinda!!!!!

Dalam praktikum Proses Produksi saya mendapatkan 7 modul, ini adalah modul pertama. Isinya dapat dilihat berikut ini….

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tin asisten praktikum Proses Produksi.

1.1. Tujuan

Mempelajari proses pengerjaan logam (pembuangan sebagian logam) menggunakan gergaji dan kikir dengan ketrampilan tangan. Ketrampilan ini ditujukan untuk melatih cara memegang alat bantu dan cara menggunakannya. Praktikum ini dititikberatkan pada pembuatan rata permukaan dari suatu benda kerja dengan cara pengikiran.

1.2. Dasar Teori

1.2.1. Mencegah Kecelakaan Ringan

1. Jangan memakai kikir tanpa gagang

2. Jangan salah menjepit benda kerja pada tanggem.

3. Jangan memakai alat yang tidak sempurna, misalnya martil dengan kepala kendor.

1.2.2. Alat-alat Bantu

1.2.2.1. Penggaris

Penggaris mempunyai berbagai macam ukuran dengan pembagian yang berbeda-beda, dibuat dari baja tahan karat. Pembagian pada penggaris akan dapat dibaca dengan mudah jika penggaris diolesi dengan kapur.

1.2.2.2. Penyenter / Penitik Pusat

Penyenter dibuat dari baja karbon tinggi, disepuh keras dan dimudakan (heat treatment) titik matanya mempunyai sudut 90°. Kepalanya dibiarkan lunak agar dapat menahan pukulan martil.

1.2.2.3 Pembagi / Jangka tusuk

Jangka tusuk digunakan untuk melukis busur dan lingkaran dengan teliti. Terdapat dua macam, yaitu:

a. Jangka sayap

b. Jangka pegas dengan penyetelan halus

1.2.2.4 Jangka

Ada tiga macam, yaitu:

1.2.2.4.a. Jangka luar

Digunakan untuk mengukur batang bulat, ukuran tebal plat dan untuk menguji kesejajaran permukaan-permukaan.

1.2.2.4.b. Jangka dalam

Digunakan untuk mengukur garis tengah lubang, jarak antara pundak dan sisi-sisi lubang untuk menguji kesejajaran.

1.2.2.4.c. Jangka banci

Digunakan untuk menarik garis sejajar pada tepi benda kerja, melukis garis tengah dan mencari titik pusat batang bulat dengan melukis busur-busur dari posisi yang berbeda-beda.

1.2.2.5. Meja datar

Meja datar dibuat dari besi tuang, digaruk dengan alat yang dilakukan dengan tangan agar benar-benar datar. Mempunyai tiga buah kaki agar berdiri dengan tegak. Bagian bawahnya diberi rusuk-rusuk yang kuat untuk mencegah agar meja tidak mengeliat. Meja datar ini digunakan untuk menguji kerataan permukaan dan untuk melukis balok gores dan plat siku.

1.2.2.6. Balok gores

Balok gores dibuat dari baja karbon tinggi yang disepuh keras dan diasah. Alasnya dapat berbentuk segi empat panjang dengan alur “V“ dibagian bawahnya agar dapat dipasang pada bahan bulat. Terdapat dua buah pena lokasi untuk disandarkan pada tepi meja datar. Bila dilengkapi dengan penyetelan halus, kadang-kadang disebut sebagai pengukur permukaan. Digunakan juga untuk melukis, menguji ketepatan permukaan, menyiku benda keras pada mesin bubut, dan menemukan titik pusat ujung batang.

1.2.2.7. Balok “V“

Balok ini akan menampung batang bulat bila akan melukis titik pusat untuk membubut, mengebor, dan sebagainya. Dilengkapi dengan jepitan untuk memegang batang bulat bila mengebor lubang tegak lurus pada sumbu lubang.

1.2.2.8. Pena gores

Pena gores dibuat dari baja karbon tinggi, disepuh keras dan dimudakan.

1.2.2.9. Plat siku

Plat ini dibuat dari besi tuang dan permukaan luarnya dibuat dengan mesin. Digunakan untuk menopang benda kerja, melukis, dan untuk menopang saat mengebor dan membubut. Dilengkapi dengan alur untuk dapat diikat dengan baut pada meja bor.

1.2.2.10. Siku-siku baja

Digunakan untuk menguji kesikuan tepi dan melukis garis tegak lurus. Permukaannya disepuh keras dan diasah. Baloknya mempunyai takik untuk celah.

1.2.3. Penyelesaian Akhir

Penyelesaian akhir diperlukan untuk mencegah oksidasi dan menambah wajah logam. Agar diperoleh penyelesaian akhir yang baik pada baja lunak, pertama permukaannya dikikir, dimulai dengan kikir kasar dan kikir halus. Proses pengikiran diakhiri dengan pengikiran melintang pada permukaannya.

1.2.4. Bagaimana Logam Dipotong

Logam dipotong oleh gerakan menyayat. Logam disayat mendahului tepi alat, mulai mengikal keatas pada mata alat. Dengan demikian menggunakan gaya tekan yang cukup besar tepat dibelakang tepi potong. Bagian alat yang menerima beban ini disebut titik tekan. Tepi potong alat yang datang kemudian, memberikan penyelesaian permukaan benda seperti yang diinginkan. Potongan-potongan yang dibuang oleh alat disebut beram.

1.2.4.1. Gergaji Sengkang

Gigi bilah gergaji hampir tegak lurus terhadap sumbu memanjang bilah. Dengan demikian memberikan kemiringan yang sangat kecil pada sisi depan gigi. Sudut “a” adalah kecil, maka lebih banyak logam tersedia dibelakang ujung potong yang memberikan kekuatan yang lebih besar pada gigi. Sudut “b” yang jauh lebih besar, sekedar untuk memudahkan potongan-potongan lepas.

Terdapat jenis-jenis gergaji yang dapat disetel dan tidak dapat disetel, dibuat dari baja picak atau baja berbentuk pipa. Jenis yang dapat disetel menggunakan bilah dari bermacam ukuran panjang. Pena penjamin bilah dapat diputar 90° untuk memungkinkan memotong dalam.

1.2.4.1.a. Gergaji ringan

Dipakai dengan bilah berukuran 150 mm. Dipergunakan untuk pekerjaan ringan, karena gergaji sengkang terlalu canggung. Toleransi ulir bilah 0,75 mm.

1.2.4.1.b. Kikir tekan

Jenis gergaji sengkang dengan bilah dibuat dari baja fleksibel yang ditangani dengan pengolahan panas khusus. Bilah tidak akan macet, akan memotong ke setiap arah dan dapat digunakan untuk memotong bentuk yang rumit. Bilah ini berukuran panjang 200 mm dan dapat halus, sedang atau kasar.

1.2.4.1.c. Bilah gergaji sengkang

Ukuran panjang bilah ditentukan oleh jarak antara lubang-lubangnya. Set gigi berarti bahwa gigi-gigi itu bergantian dibengkokkan ke kanan dan ke kiri yang membuat potongan gergaji lebih lebar daripada bilahnya, sehingga mencegah kemacetan.

1.2.4.1.d. Memilih bilah

Ini tergantung pada :

ü Bahan yang akan dipotong, makin lunak bahannya, makin kasar bilahnya.

ü Bentuknya dan ukuran tebal benda.

Sekurang-kurangnya tiga buah gigi harus mengenai bahan, berarti bilah halus digunakan untuk memotong pipa dan bahan tipis. Bilah dilengkapi dengan gigi-gigi yang menunjuk searah dengan sengkang. Benda kerja harus diatur sedemikian rupa, sehingga penggergajian dilakukan vertikal. Sengkang harus dipegang teguh oleh pekerja dan bilah harus memotong pada gerak ke depan seperti halnya mengikir. Tekanan ke bawah dilepas pada langkah balik.

1.2.4.2. Kikir

Gigi kikir itu hampir serupa dengan bentuk gigi bilah gergaji, maka walaupun sukar dilihat gerak potong kikir adalah serupa dengan gerak potong bilah gergaji. Kikir dibuat dari baja karbon tinggi yang disepuh keras dan dimudakan (heat treatment). Tangkainya dibiarkan lunak agar kuat. Badan kikir keras dan rapuh, maka hampir semua kikir harus disimpan secara terpisah dan dilindungi untuk mencegah patah. Kikir diklasifikasikan menurut ukuran panjang, badan dan guratannya.

Derajat kekerasan kikir adalah kasar setengah kasar dan sangat halus.

Guratan tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak.

Guratan ganda dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang lain 70°, kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir.

Guratan parut digunakan untuk pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium.

1.2.4.3. Macam-macam Kikir

Ø Picak

Kikir ini untuk pekerjaan yang bersifat umum, guratannya ganda, ukuran panjangnya 100 mm hingga 450 mm. Kikir picak tirus badannya berbentuk persegi empat panjang dan ukuran lebarnya menirus sekitar sepertiga dari ujungnya. Tidak mempunyai tepi polos, kedua tepi digurat tunggal. Kikir ini digunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum.

Ø Kikir kasar rata

Guratan ganda ataupun tunggal. Satu tepi tidak dapat digurat yang disebut tepi polos, bermanfaat untuk mengikir pundak. Ukuran panjang guratan ialah antara 100 mm hingga 500 mm.

Ø Bujursangkar

Guratan ganda pada keempat muka. Dipergunakan untuk membuat jalur, menyiku celah dan pundak bujursangkar. Ukuran panjangnya guratan 100 mm hingga 500 mm.

Ø Segitiga

Guratan ganda pada ketiga muka. Digunakan untuk sudut-sudut yang canggung dan lebih kecil daripada 90°. Ukuran panjangnya 100 mm hingga 300 mm.

Ø Bulat

Guratan tunggal atau ganda. Digunakan untuk permukaan yang lengkung, meluaskan lubang. Ukuran panjangnya 100 mm hingga 500 mm. Kikir bulat kecil dikenal sebagai alat kikir buntut tikus.

Ø Setengah bulat

Guratan ganda satu permukaan berbentuk cembung. Dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum dan mengikir lengkungan bagian dalam. Ukuran panjangnya 100 mm hingga 450 mm.

Ø Kikir tipis

Guratannya ganda. Badannya persegi empat panjang, tetapi jauh lebih tipis daripada kikir-kikir lainnya. Dipergunakan untuk mengikir alur yang sempit, misalnya untuk mengepas bubungan kunci pintu.

1.2.4.4. Menggunakan Kikir

Semua kikir harus memakai gagang agar enak dipakai untuk keamanan. Kikir yang macet-keadaan yang dikenal sebagai tersumbat akan menggores benda kerja, harus dibersihkan dengan menggunakan sikat kawat atau karton. Untuk mencegah kemacetan kikir sebaiknya dioles dengan kapur tulis. Kikir mengikir pada langkah ke depan. Setiap penekanan yang diterapkan, dilepaskan pada langkah balik. Kikir harus dipegang mendatar dan jangan sampai mengayun. Bagi pengukuran yang berat, gagang dipegang dengan telapak tangan, ujung kikir digenggam dengan tangan kiri dan ditekan sedikit. Jika ingin mengikir halus, ujung kikir diletakkan antara ibu jari dan jarik telunjuk. Saat mengikir melintang kikir harus diletakkan melintang benda kerja, tegak lurus padanya. Jari-jari kedua belah tangan menggengam kikir yang digerakkan ke belakang dan ke depan sepanjang benda kerja.

1.3.Alat dan Bahan yang digunakan

1. Mesin bor dan mata bor (5mm)

2. Pena gores

3. Penggaris siku

4. Tanggem

5. Stopwatch digital

6. Meteran

7. Penitik

8. Palu

1.4. Cara kerja

1. Mempersiapkan peralatan kerja dan benda kerja

2. Menentukan permukaan yang akan dikerjakan pertama

3. Menjepit benda kerja pada tanggem

4. Mengukur benda kerja dengan meteran sesuai dengan tempat yang akan dibor.

5. Menitik tempat yang akan dibor sebagai titik pusat dengan penitik.

6. Memasang benda kerja pada mesin bor

7. Mencatat waktu yang diperlukan selama mengebor benda kerja.

dalam kuliah mekatronika saya mendapat tugas untuk meneliti alat tentang mekatronika. Dan saya memilih printer . Laporannya dapat dilihat di bawah ini…

Bahan-bahan referensi yang saya gunakan dari banyak buku-buku mekatronika dan dari internet..

I. PEMBAHASAN

Printer bubble jet bekerja mencetak tulisan dengan cara memasukkan satu demi satu titik tinta cair ke area tulisan / gambar. Bubble jet adalah brand milik Canon. Printer ini memiliki kecepatan cetak mencapai 22 ppm (peper per menit) untuk monochrome dan 14 ppm untuk warna. Kemampuan cetaknya sudah mencapai 4.800X1.200 dpi (dot per inchi) yang merupakan mutu gambaran yang dicetak di atas kertas dan ukuran kertas mencapai A3+.

A. Komponen – Komponen / Parameter Kritis Pada Printer Bubble Jet

1. Kepala Printer

Kepala printer adalah alat yang digunakan untuk meletakkan cartridge yang terdiri dari berbagai jenis pipa semprot yang digunakan untuk menyemprotkan tinta. Pada kepala printer ini terdapat PCB yang berhubungan dengan microchip pada cartridge. Microchip ini terletak di bagian samping untuk menghindari konslet jika terjadi kebocoran tinta.

1. Cartridges

Merupakan tempat tinta. Terdapat 2 model yaitu cartridge berwarna dan hitam. Cartridge hitam hanya diisi dengan tinta hitam dan cartridge warna memiliki 3 tempat untuk warna merah, hijau, dan biru. Pada cartridge terdapat microchip yang mengendalikan keluarnya tinta.

1. Stepper Motor Kepala Printer

Stepper digunakan untuk menggerakan kepala printer yang terdapat cartridge kearah kiri dan kanan seiring dengan lewatnya kertas.

1. Belt

Belt digunakan untuk menghubungkan rangkaian kepala printer dengan stepper motor.

1. Stabilizer Bar

Rangkaian kepala printer menggunakan stabilizer bar untuk meyakinkan bahwa pergerakan di dalam printer terkontrol.

1. Rangkaian Penggerak Kertas

Terdiri dari :

· Paper Tray

Digunakan untuk menerima kertas yang kita masukkan.

· Rollers

Digunakan untuk menggerakan kertas yang sudah di cetak agar keluar dari printer.

· Stepper Penggerak Kertas

Digunakan untuk menarik kertas dan menggerakan kertas keluar yang kemudian dilanjutkan dengan roller dan memasukan lagi kertas.

7. Interface Port

Merupakan tempat untuk menyambungkan printer dengan sumber arus dan komputer. Sebagian printer port untuk menghubungkan printer dengan komputer menggunakan USB tipe B.

8. Control Circuitry

Digunakan untuk mengontrol semua operasi aspek mekanik, dan untuk menerima informasi yang diberikan oleh komputer.

Sensor, Pengendalian, dan Aktuator

1. Sensor

Dalam printer ini yang berfungsi sebagai sensor adalah PCB yang berfungsi untuk menerima perintah ”OK” atau ”CANCEL” yang diberikan oleh pengguna komputer saat ingin mencetak pada printer. Perintah ini diterima oleh printer oleh USB port.

2. Pengendali

v Pengendali Percakapan

Dalam hal ini percakapan di artikan sebagai hubungan atau interaksi. Pengendali percakapan dalam printer berupa interface port. Dimana interface port ini mengendalikan hubungan antara printer dengan komputer dan sumber arus. Jika salah satu tidak terhubung maka ”percakapan” tidak akan berlangsung dengan baik, bahkan printer tidak dapat mencetak.

v Pengendali Bahasa

Pengendali bahasa terdapat pada microchip yang terdapat pada cartridge yang terhubung pada kepala printer. Pengendali bahasa ini mengendalikan bahasa biner dari komputer menjadi bahasa yang diinginkan pada kertas.

v Pengendali Halaman

Pengendali halaman adalah pengendali yang mengatur halaman masuk ke dalam printer, yaitu berupa stepper. Stepper akan menarik kertas satu demi satu dengan bantuan roller. Jika satu kertas sedang diproses maka stepper tidak akan menarik kertas lagi. Stepper baru akan menarik kertas lagi jika sudah ada kertas yang selesai diproses.

3. Aktuator/Penggerak

Aktuator atau penggerak dalam printer ini adalah steppernya. Ada dua stepper yaitu stepper penggerak kepala printer dan stepper penggerak kertas.

4. Input dan Output

Dalam printer input berupa ketikan pada komputer dan outputnya berupa hasil cetakan pada kertas.

5. Bagian Mekanik

Bagian mekanik berupa roller yang berputar untuk menggerakan kertas, belt yang menggerakan kepala printer, serta penyemprot tinta pada cartridge.

Kelebihan Printer Bubble Jet

· Hasil cetakannya lebih detail lembut karena resolusinya tinggi.

· Harga cetak per kertas lebih murah dibanding printer teknologi tinggi seperti printer laser, thermal wax, dan dye sublimations.

· Printer bubble jet menggunakan stochastic (penyaring FM) yang memberi mutu lebih baik dibanding printer laser ketika mencetak gambaran – gambaran fotografis. Beberapa printer bubble jet mencetakan titik lebih dari satu ukuran, sehingga penyaringan itu tidak semata-mata sebagai penyaring.

· Untuk beberapa jenis printer bubble jet cartridgenya dapat di isi ulang.

· Satu printer terdapat dua cartridge yaitu warna dan hitam, dan dapat memilih mau mencetak warna atau hitam.

Kekurangan Printer Bubble Jet

· Harga cartridge beserta tintanya yang asli sangat mahal.

· Hasil cetakan mudah rusak/luntur, karena tintanya digunakan memiliki kandungan air yang cukup tinggi.

· Beberapa cartridge memiliki microchip yang dapat menampilkan kondisi tinta. Namun terkadang walau kondisi tinta ada, microchip mengirim pesan bahwa tinta kosong sehingga pengguna tidak dapat mencetak. Hal ini dikarenakan karena jumlah tinta tidak mencukupi batas limit.

· Cartridge yang baik tidak akan menampilkan keadaan tinta penuh pada layar monitor jika tinta yang diisikan bukan tinta yang asli.

Cara Kerja

1. Tahap Persiapan

Tahap persiapan dimulai ketika printer dihubungkan dengan sumber arus dan komputer melalui interface port dan kertas diletakan pada peper tray.

2. Tahap Pengaturan

Tahap dimana kita mengatur bagian mana yangakan dicetak. Untuk printer ini kita dapat memilih kualitas cetak berupa pilihan high, standart, ekonomi atau costum. Warna yang akan kita gunakan bisa warna atau hitam saja. Serta apakah hasil yang akan kita cetak akan berwarna seperti aslinya atau kita buat menjadi hitam putih. Kita juga dapat mengatur ukuran serta posisi kertas.

3. Tahap Mencetak

Tahap ini dimulai ketika pengguna sudah yakin dengan pengaturannya dan memilih ”OK” pada kotak dialog print pada komputer. Kemudian komputer akan mengirimkan data ke printer melalui kabel USB dalam bentuk bilangan – bilangan biner yan akan diterima komputer melalui port USB dan dilanjutkan ke PCB yang terdapat pada printer. PCB inilah yang kemudian yang akan menerima segala informasi dari komputer serta mengatur segala pergerakan printer. PCB akan mengirim perintah ke stepper penggerak kertas dan stepper penggerak kepala printer. Setelah stepper penggerak kertas menerima perintah maka ia akan menarik kertas dengan memutar roller dan stepper kepala printer akan menggerakan kepala printer ke kanan dan kiri dengan bantuan belt. Dengan bergeraknya kepala printer, cartridge akan mengeluarkan tinta dan dicetakan pada kertas dengan bantuan dari PCB yang terdapat pada kepala printer yang terhubung dengan microchip pada cartridge bilangan biner dari komputer dapat tercetak menjadi huruf – huruf yang sesuai.

4. Tahap Finishing

Tahap dimana kertas yang sudah dicetak dikeluarkan dengan bantuan roller dan kemudian diterima oleh papper tray.

PENDAHULUAN

Saat ini kebutuhan akan mensetak suatu karya tulis ataupun gambar sudah sangat umum. Pada jaman dahulu kita biasa menggunakan mesin ketik, tapi sekarang kita tinggal mengetiknya pada komputer atau note book dan mencetaknya dengan bantuan alat yang bernama printer. Printer dapat digunakan untuk mencetak tulisan ataupun gambar.

Printer sekarang sudah banyak berkembang dan banyak macamnya. Saat ini jenis – jenis printer dan alat cetak yang ada antara lain:

1. Printer Dot-Matrix

Printer ini masi beresolusi rendah dan ketika sedang mencetak suaranya cenderung keras serta kualitas gambarnya kurang baik karena gambar yang tercetak akan terlihat seperti titik-yitik yang saling berhubungan. Hal tersebut bisa terjadi karena printer ini dalam mencetakan hasilnya di kertas masih menitikkan tinta ke atas kertas dengan alat yang menyerupai ”jarum”. Printer ini hanya dapat digunakan dalam komputer yang berbasis DOS.

2. Printer Inject atau Bubble Jet

Printer inject atau bubble jet menggunakan tinta dan kualitas cetaknya sudah cukup bagus, serta dapat untuk mencetak warna. Printer ini juga tidak menimbulkan bunyi ketika dipakai karena sudah tidak lagi menitikkan tinta melainkan mencetakkan tinta.

3. Printer Laser

Printer ini memiliki prinsip kerja yang hampir sama dengan mesin fotocopy. Kualitas cetaknya juga sudah lebih baik dari kedua printer diatas. Hasil cetakannya cepat kering dan tidak mudah luntur karena tidak menggunakan tinta cair, tetapi dengan bubuk tinta, yang sering disebut toner. Printer ini ada 2 macam, yaitu printer untuk toner hitam dan printer untuk toner warna.

4. Plotter

Plotter merupakan salah satu alat pencetak gambar teknik. Plotter menggunakan tinta/pen untuk membuat cetakan. Alat ini dapat mencetak gambar berdasarkan urutan pembuatan gambar/layer. Seperti jika menggambar langsung di atas kertas, plotter mampu membuat gambar dari ujung kertas yang satu ke ujung kertas lainnya dan kembali ke ujung kertas semula. Hal ini dapat terjadi karena karena plotter memiliki kemampuan pengulangan atau kemampuan untuk kembali ke suatu titik yang telah diplot sebelumnya dengan tingkat akurasi yang tinggi.

5. Dye Sublimation

Printer ini memiliki kemampuan mencetak dengan hasil cetakan menyerupai film, meskipun harganya masih cukup mahal. Walaupun saat ini printer ini belum dapat mencetak dalam ukuran besar. Printer ini dapat digunakan langsung dengan kamera tanpa pengantara komputer. Karena selain dilengkapi dengan konektor USB, printer ini juga dilengkapi dengan card reader. Kini juga sudah tersedia printer foto portable yang dapat juga digunakan sebagai slide show.

6. Thermal Transfer Printer

Thermal transfer printer adalah printer inject atau bubble jet yang berteknologi tinggi dan bekerja dengan pedoman suatu cartridge yang kecil secara elektrik memanaskan ruang-ruang cartridge yang dibangun oleh photolithography. Untuk menghasilkan suatu cetakan printer ini bergerak seperti denyut nadi dari arus melalui unsur pemanas yang menyebabkan suatu ledakan uap air di dalam ruangan itu untuk membentuk suatu gelembung, yang menggerakan suatu droplet dari tinta ke kertas.

Demikian sebagian alat-alat cetak yang ada, tetapi dalam kehidupan sehari-hari yang paling banyak diminati adalah printer bubble jet, maka kelompok kami akan membahas printer bubble jet.

Aplikasi dalam industri

Produk printer banyak dikembangkan secara luas untuk berbagai macam perindustrian. Contoh perindustrian yang menggunakan alat ini dalam perkembangannya adalah:

1. Industri percetakan

Produk berupa printer dalam industri percetakan sangat diperlukan untuk mencetak gambar ataupun foto yang ingin dicetak oleh pengguna jasa percetakan. Dengan adanya printer maka akan lebih mudah untuk mencetak gambar. Contoh industri ini adalah percetakan foto.

1. Industri jasa

Sebagian besar industri jasa yang ada memerlukan printer sebagai alat untuk mencetak bukti pembayaran ataupun transaksi yang telah dilakukan oleh konsumen yang dilayaninya. Contoh industri jasa ini adalah jasa perbankan, dan sebagainya.

3. Industri-industri lainnya yang memerlukan alat untuk mencetak gambar ataupun tulisan untuk tujuan tertentu.

Ada 7 materi , dapat dilihat berikut ini…..

Model Persediaan

• Persediaan merupakan salah satu hal penting dalam sistem produksi

• Persediaan dapat berupa:

– bahan baku → yang akan dibicarakan di sini

– bahan dalam proses (buffer)

– produk

• Jika persediaan:

– kurang → kerja sistem terhambat

– berlebihan → pengangguran modal

• Model persediaan, tergantung pola permintaan, dapat bersifat:

– deterministik atau probabilistik

– statik atau dinamik

• Parameter untuk mengambil keputusan adalah ongkos total

• Semua jenis ongkos → fungsi dari dua pertanyaan di atas

• Jumlah bahan yang diorder → yang memberikan total cost minimum/ paling ekonomis → disebut dengan Economic Order Quantity (EOQ)

Model EOQ

• Model EOQ dapat dikelompokkkan menjadi:

– Model EOQ deterministik statik

– Model EOQ deterministik dinamik

– Model EOQ probabilistik statik

– Model EOQ probabilistik dinamik (stokastik)

• Yang akan dipelajari di kuliah ini adalah model 1 dan 3

• Model 2 dan 4 → pengembangan model 1 dan 3 dengan memanfaatkan Dynamic Programming

• Semua model mengasumsikan bahwa semua variabel dan parameter bersifat kontinyu.

• Model-model EOQ deterministik statik:

– Model EOQ klasik

– Model EOQ dengan price break

– Model EOQ multi-item dengan kapasitas simpan terbatas

Model EOQ Klasik

• Asumsi:

– permintaan konstan

– kedatangan order serta merta dan sekaligus

– tidak ada kehabisan persediaan/shortage

• Didefinisikan:

– y = kuantitas order (unit)

– D = permintaan (unit/waktu)

– t0 = panjang siklus pengorderan (waktu)

• Ada dua parameter ongkos dalam model EOQ klasik:

– K = ongkos setup/ongkos order tiap kali order (satuan uang)

– h = ongkos simpan (satuan uang/unit/waktu)

• Hubungan antara ongkos-ongkos dan y:

• Model dinyatakan dalam Total Cost per Unit time (TCU)

Ekstensi Model EOQ Klasik (Lead Time)

• Kenyataannya, kedatangan order tidak serta merta → ada selang waktu dari pengorderan sampai kedatangan → lead time (L)

• Pengorderan harus dilakukan ketika persediaan tinggal sejumlah kebutuhan selama lead time = LD = reorder point (R)

• Adakalanya L > t0 → didefinisikan L efektif (Le) sebagai berikut:

• Le = L – nt0* dengan n = bilangan bulat terbesar < L/t0*

Ekstensi Model EOQ Klasik (Economic Production Quantity/EPQ)

• Kadang kedatangan order tidak sekaligus tetapi sedikit demi sedikit → misal: kedatangan produk dari lantai produksi

Model EOQ dengan Price Breaks

• Ada potongan harga untuk order sejumlah tertentu (q) atau lebih

• Harga per unit c menjadi:

• Nilai y minimum untuk kedua fungsi:

• Jadi jika q terletak di

– zona I: 0 £ q £ ym → y* = ym

– zona II: ym £ q £ Q → y* = q

– zona III: q ³ Q → y* = ym

• Batas antara zona II dan III (Q) dicari dengan:

Model-model EOQ Probabilistik

• Salah satu atau beberapa parameter bersifat probabilistik

• Yang akan dipelajari:

– Continuous Model

• Model “Probabilitized” EOQ

• Model EOQ Probabilistik

– Single Period Model

• Model Single Period Tanpa Setup

• Model Single Period Dengan Setup

Model “Probabilitized” EOQ

• Asumsi:

– permintaan selama lead time terdistribusi normal

– kedatangan order sekaligus

– kehabisan persediaan/shortage diijinkan sampai level tertentu

• Notasi:

– y = kuantitas order (unit)

– t0 = panjang siklus pengorderan (waktu)

– K = ongkos setup/ongkos order tiap kali order (satuan uang)

– h = ongkos simpan (satuan uang/unit/waktu)

– D = rerata laju permintaan (unit/waktu)

– s = deviasi standar laju permintaan (unit/waktu)

– L = lead time antara pemesanan dan penerimaan order (waktu)

– xL= permintaan selama lead time, random (unit) = N(mL, sL)

– mL= rerata permintaan selama lead time (unit)

– sL= deviasi standar permintaan selama lead time (unit)

– B = buffer stock (unit)

– a = probabilitas out of stock yang diijinkan selama lead time

– R = reorder point (unit)

• Dari distribusi normal standar N(0, 1) didapat:

• Dari tabel distribusi normal standar ® nilai batas z = Ka

• Jadi, ukuran buffer harus memenuhi:

B ³ sLKa

• Karena mL = DL maka

Model EOQ Probabilistik

• Asumsi:

– permintaan selama lead time yang tak terpenuhi dianggap backlogged

– distribusi permintaan selama lead time tidak berubah terhadap waktu

– lead time konstan

• Notasi:

– y = kuantitas order (unit)

– t0 = panjang siklus pengorderan (waktu)

– K = ongkos setup/ongkos order (satuan uang)

– h = ongkos simpan (satuan uang/unit/waktu)

– p = ongkos kehabisan persediaan/shortage (satuan uang/unit)

– D = ekspektasi laju permintaan (unit/waktu)

– x = permintaan selama lead time, random (unit)

– f(x)= pdf dari permintaan selama lead time

– R = reorder point (unit)

– L = lead time antara pemesanan dan penerimaan order (waktu)

– I = ekspektasi level rerata persediaan (unit)

– S = ekspektasi kuantitas shortage per siklus (unit)

• Permasalahan: menentukan nilai y* dan R* secara simultan, karena:

– y mempengaruhi nilai ongkos setup

– R mempengaruhi nilai ongkos shortage

– R dan y mempengaruhi nilai ongkos simpan

• Total ongkos per unit waktu:

– Merupakan fungsi dari y dan R

Ongkos setup

Ongkos simpan:

Ekspektasi rerata persediaan = I

Ekspektasi ongkos simpan = hI

Ongkos shortage:

Total ongkos:

y* dan R* ditentukan dari:

Secara keseluruhan diperoleh:

– y* = f(S)

– R = f(y*)

– S = f(R)

y* dan R* dicari dengan trial and error (algoritma Hadley-Whitin):

Model Single Period

• Untuk optimasi persediaan yang karakternya:

– Order dilakukan hanya untuk memenuhi permintaan selama satu periode saja

– Pada periode berikutnya item/barang sudah out of date

• Notasi:

– y = kuantitas order (unit)

– x = kuantitas yang telah ada sebelum kedatangan order (unit)

– K = ongkos setup/ongkos order (satuan uang)

– h = ongkos simpan selama satu periode (satuan uang/unit)

– p = ongkos penalti kehabisan persediaan (satuan uang/unit)

– c = ongkos pembelian/ongkos produksi (satuan uang/unit)

– D= permintaan rerata untuk satu periode (unit)

– f(D)= pdf dari permintaan untuk satu periode

Model Single Period Tanpa Setup

• Asumsi:

– Permintaan terjadi pada awal periode segera setelah kedatangan order

– Tidak ada ongkos setup

• Ada dua kejadian yang mungkin:

• Tujuan: menentukan nilai y*

• Jika D kontinyu:

– Ekspektasi ongkos selama satu periode:

y* ditentukan dari:

• Jika D diskret:

– Ekspektasi ongkos selama satu periode:

– Optimalitas terjadi pada y yang memenuhi:

Model Markov

• Untuk memodelkan proses Markov

• Proses Markov:

– Stokastik (probabilistik dinamik)

– Diskret

– Sering disebut proses ”lupa”

– Kejadian pada suatu tahap n, Ej(n+1) hanya terkait dengan kejadian satu tahap sebelumnya, Ej(n)

– Probabilitas terjadinya Ej(n+1) tergantung pada probabilitas terjadinya Ej(n) dan “probabilitas transisi” dari Ej(n) ke kejadian Ej(n+1)

• Contoh proses Markov:

– cuaca

– jumlah stok di gudang

– dll.

Rantai Markov

• Suatu rangkaian proses Markov disebut dengan rantai Markov (Markov chain):

– Memodelkan karakteristik jangka panjang suatu proses Markov

– Untuk tujuan pengambilan keputusan

• Komponen rantai Markov:

– kejadian (event, E)

– probabilitas kejadian (absolute probability, a)

– probabilitas transisi (transition probability, p)

• Contoh:

– ada 3 kejadian E1, E2, E3

– probabilitas pada awal a10, a20, a30

– probabilitas transisi p11, p12, p13, p21, p22, p23, p31, p32, p33

• Pada suatu tahap n (waktu, jarak, dll.):

aj(n+1) = a1(n)p1j + a2(n)p2j + a3(n)p3j + …

• Jika ada k kejadian ® untuk semua k dapat didefinisikan:

					a(1) = a(0)P a(2) = a(1)P = a(0)P2 a(3) = a(0)P3 ⋮ a(n) = a(0)Pn

Model Keputusan Markov

• model keputusan yang didasarkan pada pemodelan sistem dengan model Markov

• mengambil parameter dari karakter steady state model Markov

• biasanya melibatkan pilihan atas beberapa alternatif keputusan

• alternatif keputusan: akibat dari perbedaan probabilitas transisi antar alternatif

]]> http://januarsutrisnoyayan.wordpress.com/2008/11/29/rangkuman-kuliah-po2/feed/ 0 januarsutrisnoyayan